Diferentes tipos de procesos de fabricación de placas de desgaste: características y guía de aplicación

Los procesos de fabricación de placas de desgaste desempeñan un papel decisivo en la determinación de las propiedades del material, la resistencia al desgaste y la vida útil de las placas de desgaste.Como componentes críticos para la protección de los equipos industrialesEn la actualidad, las placas de desgaste requieren técnicas de fabricación adaptadas para adaptarse a diversos escenarios de aplicación, desde la minería y la construcción hasta la producción de cemento y el manejo de materiales.Los diferentes métodos de fabricación de placas de desgaste varían en el control de la composición de la aleación, tratamiento térmico y tecnologías de formación, cada una con características únicas para satisfacer demandas de rendimiento específicas.

Comprender las características centrales de cada proceso de fabricación de placas de desgaste le ayuda a seleccionar la solución de producción óptima,asegurarse de que las placas de desgaste final se alineen con las condiciones de funcionamiento y los requisitos de durabilidad de su equipo.

La fundición es un proceso de fabricación de placas de desgaste tradicional y ampliamente utilizado, ideal para producir placas de desgaste de gran tamaño y forma compleja.Consiste en verter una aleación fundida en un molde y enfriarla para formar la forma deseada, lo que permite un control flexible de la composición de la aleación.

• Proceso básico:Preparación del molde (molde de arena, molde de inversión o molde permanente) → Fusión de aleación (acero con alto contenido de manganeso, aleación con alto contenido de cromo, etc.)) → Vertido → Refrigeración y solidificación → Desmoldado → Postprocesamiento (molido), tratamiento térmico).
• Características clave:Adecuado para placas de desgaste grandes y gruesas ( espesor 20-200 mm); admite geometrías complejas (por ejemplo, revestimientos de trituradoras, revestimientos de molinos); permite un alto contenido de aleaciones (por ejemplo, de alto cromo,con alto contenido de manganeso) para mejorar la resistencia al desgaste.
• Lo más destacado del rendimiento:Buena densidad de material e integridad estructural cuando se fundieron correctamente; rentable para la producción en masa de placas de desgaste de forma estándar; composición de aleación ajustable para adaptarse a condiciones de desgaste específicas.
• Aplicaciones típicas:En el caso de las plantas de cemento, el valor de las importaciones procedentes de la República Federal de Alemania no debe exceder del 40% del precio franco fábrica del producto en cuestión.
• Pros y contras:Ventajas: forma y tamaño flexibles, adecuados para grandes lotes; inconvenientes: ciclo de producción más largo, potencial de defectos internos (porosidad, contracción) sin un estricto control del proceso.

La superposición de soldadura (revestimiento) es un proceso de fabricación compuesto que deposita una capa de aleación resistente al desgaste en una placa de acero base.Combina la resistencia al impacto de la placa base (acero suave o acero con alto contenido de manganeso) con la resistencia al desgaste superior de la capa de recubrimiento (aleación de alto contenido de cromo), carburo de tungsteno, etc.).

• Proceso básico:Preparación de la placa base (limpieza, precalentamiento) → Superposición de soldadura (soldadura por arco sumergido, soldadura MIG/MAG o soldadura por plasma) → Tratamiento térmico después de la soldadura → Mecanizado y acabado.
• Características clave:espesor de capa de superposición personalizable (3-50 mm); fuerte unión entre las capas base y superposición (resistencia de unión ≥ 300MPa); admite diversos materiales de superposición para una resistencia al desgaste específica.
• Lo más destacado del rendimiento:Resistencia al impacto y resistencia al desgaste equilibradas; ahorro de costes (sólo la capa de desgaste utiliza una aleación de alto costo); fácil de reparar y mantener (re-revestimiento de las zonas desgastadas).
• Aplicaciones típicas:Placas de desgaste de material compuesto para las cuencas de transporte; placas de mandíbula de trituradoras con recubrimiento de alto cromo; tolvas de manipulación de materiales; dientes de cubo de maquinaria de construcción.
• Pros y contras:Ventajas: rentable, adaptable a la resistencia al desgaste, reparable; inconvenientes: limitado a superficies planas o curvas simples, mayor costo de mano de obra para lotes pequeños.

El calentamiento y templado es un proceso de fabricación basado en el tratamiento térmico utilizado principalmente para placas de acero resistentes a la abrasión (AR) de baja aleación.Optimiza la microestructura del acero para mejorar la dureza, dureza y resistencia al desgaste sin depender de un alto contenido de aleación.

• Proceso básico:Calentamiento de las placas de acero (850-1050°C) → Apagamiento (enfriamiento rápido con agua o aceite) → Templado (calentamiento a 200-500°C) → Enfriamiento → Finalización (molido, corte).
• Características clave:Aplicado a acero de baja aleación (AR400, AR500, AR600); control preciso de los parámetros de tratamiento térmico para ajustar la dureza (HRC40-62); propiedades uniformes del material en todo el grosor de la placa.
• Lo más destacado del rendimiento:Excelente resistencia al desgaste a temperatura ambiente; buena maquinabilidad y soldabilidad; rendimiento estable bajo cargas estáticas o de impacto moderado.
• Aplicaciones típicas:Las máquinas de transporte de acero AR y las hojas de las raspadoras; las cubiertas de pantalla de minería; las piezas de desgaste de las máquinas agrícolas; las tolvas de las plantas de cemento.
• Pros y contras:Ventajas: Alta eficiencia de producción, buena maquinabilidad, rentable para las placas de desgaste de baja aleación; inconvenientes: limitada resistencia al desgaste a altas temperaturas, no adecuada para escenarios de impacto extremo.

La soldadura explosiva es un proceso avanzado de fabricación de compuestos que une dos o más materiales diferentes utilizando la energía de la detonación explosiva.Se crean placas de desgaste de alta resistencia compuesta con un rendimiento superior para condiciones de desgaste extremas.

• Proceso básico:Material preparation (base plate + wear layer plate) → Assembly (spacing between plates) → Explosive placement → Detonation (generating high pressure and temperature) → Bonding → Post-processing (heat treatment, mecanizado).
• Características clave:Enlaces de materiales diferentes (por ejemplo, acero suave + carburo de tungsteno, acero con alto contenido de manganeso + aleación de alto contenido de cromo); resistencia a la unión ultra fuerte (que excede la resistencia a la tracción del material base);no se producen distorsiones térmicas durante la unión.
• Lo más destacado del rendimiento:Resistencia al desgaste y resistencia al impacto excepcionales; mantiene las propiedades del material de cada capa; adecuado para escenarios de desgaste extremos (alto impacto + alta abrasión).
• Aplicaciones típicas:Envases de trituradoras de desgaste extremo; placas de desgaste de equipos de minería profunda; piezas de desgaste de manipuladores de material a granel de puerto; paracaídas de manipulación de materiales de alta presión.
• Pros y contras:Ventajas: alta resistencia a la unión, rendimiento superior del compuesto, sin daños térmicos; inconvenientes: alto costo de producción, control de proceso complejo, limitado a placas planas.

La metalurgia en polvo es un proceso de fabricación especializado que produce placas de desgaste a partir de polvos metálicos.ideal para placas de desgaste de alto rendimiento con requisitos de material únicos.

• Proceso básico:Preparación de polvos metálicos (polvos de aleaciones como cromo, molibdeno,La mezcla de las materias primas se realiza por medio de un proceso de mezcla de las materias primas de las materias primas de las materias primas., mecanizado).
• Características clave:Control preciso de la composición de la aleación; microestructura uniforme; capacidad para producir placas de desgaste con alto contenido de carburo (mejorando la resistencia al desgaste);Fabricación en forma de red (reducción del desperdicio de materiales).
• Lo más destacado del rendimiento:Resistencia al desgaste extrema (dureza de hasta HRC70); buena resistencia a la corrosión; funcionamiento estable en ambientes de alta temperatura (hasta 600°C).
• Aplicaciones típicas:Placas de desgaste de los hornos de sinterización a alta temperatura; piezas de desgaste resistentes a la corrosión de la industria química; componentes de desgaste de precisión para la industria automotriz y aeroespacial.
• Pros y contras:Ventajas: control preciso de la composición, alto rendimiento, bajo desperdicio de material; inconvenientes: alto coste de producción, limitado a placas de desgaste de tamaño pequeño y mediano.

La selección del proceso de fabricación de placas de desgaste adecuado requiere adaptar sus características a los requisitos específicos del producto y a los escenarios de aplicación:

• Especificaciones del producto:Gran tamaño/forma compleja → fundición; placas compuestas planas/simples curvas → superposición de soldadura; piezas de precisión pequeña y media → metalurgia en polvo.
• Requisitos de rendimiento:Alto impacto + baja abrasión media → fundición (acero con alto contenido de manganeso); Alta abrasión + ahorro de costes → superposición de soldadura; resistencia al desgaste a temperatura ambiente → Q&T (acero AR);Desgaste extremo → Soldadura con explosivos/metallurgia de polvo.
• Presupuesto de costes:Los equipos de soldadura de alta calidad se fabrican en el interior de una instalación de soldadura.
• Medio de aplicación:Altas temperaturas → fundición en polvo/fusión resistente al calor; entorno corrosivo → fundición en polvo/fundición con alto cromo; impacto extremo → soldadura/fusión explosiva.

Los procesos de fabricación de placas de desgaste no cualificadas conducen a unas propiedades materiales deficientes, una corta vida útil y frecuentes fallos de los equipos.Fabricación profesional con estricto control de la composición de las aleacionesEl tratamiento térmico y la calidad de la adhesión garantizan que las placas de desgaste final cumplan con los requisitos de diseño, prolongan la vida útil del equipo y reducen los costes operativos.

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