CALIDAD bastidor de la aleación de níquel & Bastidores de la aleación del cobalto fábrica

Al diseñar un molde de lingote, es necesario combinar las propiedades termodinámicas de la fundición de metales, la vida útil del molde, y los requisitos de calidad del lingote, y centrarse en los siguientes parámetros del proceso: 一. Tamaño de la cavidad y parámetros estructurales•Volumen y tamaño de la cavidad: Es necesario que coincida con el peso (generalmente cientos a varias toneladas) y la forma (como rectángulo, trapecio) del lingote objetivo para asegurar que la profundidad y el ancho de la cavidad coincidan con el volumen del metal fundido para evitar una formación de lingote incompleta o desperdiciada debido a la desviación dimensional. •Inclinación de la cavidad (inclinación de desmoldeo): Para facilitar el desmoldeo, la pared lateral de la cavidad debe diseñarse con una cierta inclinación (generalmente 0.5°-2°). Una inclinación demasiado pequeña es propensa a que el molde se pegue, y una inclinación demasiado grande puede afectar la precisión dimensional del lingote. •Procesamiento de filetes y bordes: La parte inferior y las esquinas de la cavidad deben redondearse (ángulo R) para reducir la concentración de tensiones y evitar grietas en el molde debido al choque térmico; al mismo tiempo, evitar la contracción o el cierre en frío en las esquinas del lingote. 二. Parámetros térmicos y de enfriamiento •Diseño del grosor de la pared: El grosor de la pared del molde debe calcularse en función del punto de fusión del metal de fundición (como el aluminio a unos 660℃, el cobre a unos 1083℃) y la capacidad calorífica para asegurar que pueda soportar el choque térmico del metal fundido a alta temperatura y controlar la velocidad de disipación del calor a través de un grosor de pared razonable (demasiado grueso se enfriará demasiado lento, demasiado delgado será fácil de deformar). •Disposición del sistema de enfriamiento: Si se utiliza enfriamiento forzado (como enfriamiento por agua), es necesario diseñar la posición, el diámetro y el espaciamiento del canal de enfriamiento. El canal debe evitar el área de concentración de tensiones de la cavidad y mantener una distancia razonable de la superficie de la cavidad (generalmente ≥50 mm) para asegurar un enfriamiento uniforme del lingote y reducir defectos como cavidades de contracción y grietas. •Compensación de expansión térmica: Teniendo en cuenta la tasa de contracción de solidificación del metal fundido (como la tasa de contracción del aluminio es de aproximadamente 1.3%-2%) y el coeficiente de expansión térmica del propio molde, reserve la compensación en el diseño del tamaño de la cavidad para evitar la desviación del tamaño del lingote o el bloqueo del molde. 七. Flujo de líquido metálico y parámetros de llenado •Diseño de compuerta y canal: La posición de la compuerta debe evitar que el líquido metálico impacte directamente en el fondo de la cavidad (para evitar salpicaduras y oxidación), y la sección transversal del canal debe coincidir con la velocidad de flujo del líquido metálico para asegurar una velocidad de llenado uniforme (generalmente controlada a 0.5-1.5 m/s) y reducir los rodillos de escoria y los poros. •Estructura de ventilación: Diseñar ranuras de ventilación (ancho 0.1-0.3 mm, profundidad 0.5-1 mm) en la parte superior o la esquina de la cavidad para evitar el encapsulamiento de aire y los poros cuando se llena el líquido metálico, y evitar el llenado incompleto debido a la contrapresión del gas. 四. Parámetros de rendimiento mecánico •Resistencia y rigidez del molde: De acuerdo con el peso del lingote (como 500 kg-5 toneladas) y la presión estática del metal fundido (fórmula de cálculo: presión = densidad del metal fundido × altura × aceleración de la gravedad), seleccione el material apropiado (como acero fundido, hierro dúctil) y diseñe la estructura de la nervadura de refuerzo para evitar la deformación o el agrietamiento del molde. •Coincidencia del mecanismo de liberación del molde: Si se utiliza la liberación mecánica o hidráulica del molde, es necesario reservar el espacio de instalación del dispositivo de liberación del molde (como el orificio del eyector, la posición del cilindro hidráulico) para asegurar que la fuerza de liberación del molde (generalmente 1.5-2 veces el peso del lingote) actúe uniformemente sobre la parte inferior del lingote para evitar daños al lingote o al molde. 五. Parámetros de tratamiento de materiales y superficies •Resistencia a la fatiga térmica del material: Para el proceso cíclico de calentamiento repetido (como el líquido de aluminio a 660℃) y el enfriamiento del metal fundido, seleccione materiales con conductividad térmica moderada (como la conductividad térmica del acero fundido de aproximadamente 40-50 W/(m・K)) y alta resistencia a la fatiga térmica para reducir el agrietamiento térmico. •Proceso de tratamiento de la superficie: Mejorar la resistencia al desgaste de la superficie y el rendimiento antiadhesivo del aluminio mediante nitruración (dureza de hasta 50-60 HRC), granallado o recubrimiento (como recubrimiento cerámico), reducir la resistencia al desmoldeo y reducir la erosión y el desgaste de la superficie del molde por el metal fundido. Estos parámetros deben optimizarse de forma integral en combinación con las características de los metales de fundición específicos (aluminio, cobre, zinc, etc.), la eficiencia de producción (como el número de piezas fundidas por hora) y los estándares de calidad (como los requisitos de detección de defectos internos para los lingotes), y en última instancia, lograr el objetivo de una larga vida útil del molde y una alta calidad del lingote. Correo electrónico: cast@ebcastings.com

¿Cuál es el rango de aplicación deel moho de las semillasmoldeando diferentes materiales? Materiales comunes utilizados para la fabricaciónMoluscos de semillasLas siguientes son una introducción detallada y su ámbito de aplicación: Hierro fundido: incluido el hierro fundido gris y el hierro dúctil. El hierro fundido gris tiene un menor costo y tiene cierta resistencia y resistencia al desgaste. Es adecuado para uso generalfundición de lingotes de aluminioen los casos en que los requisitos de precisión del molde y de vida útil no sean extremadamente elevados, el hierro dúctil tiene una mayor dureza y resistencia, puede resistir ciertas tensiones térmicas y mecánicas,y puede utilizarse para fabricar moldes de siembra de capacidad media, adecuado para la fundición de metales como el aluminio y el zinc. Acero fundido: como el acero fundido 1028, el acero fundido 8630 etc. El acero fundido tiene una mayor resistencia, dureza y resistencia al calor,y puede soportar el choque térmico y la presión provocados por el metal fundido a alta temperaturaEl acero fundido 1028 se utiliza a menudo para fabricar moldes de gran capacidad, adecuados para la fundición a gran escala de metales tales comoIngotas de aluminioDebido a su buen rendimiento integral, el acero fundido 8630 puede utilizarse en ocasiones con altos requisitos de resistencia al molde y resistencia al calor.como la fundición de algunos lingotes de aleación de alta precisión. Acero de aleación: Es un tipo de acero que ha sido especialmente aleado y tiene una excelente resistencia, resistencia al desgaste y resistencia al calor.Es adecuado para la fundición de lingotes de aleación de acero de alta precisión y gran demandaSe utiliza ampliamente en metalurgia, maquinaria, aviación, construcción naval y otras industrias. Se puede utilizar para producir lingotes de aleación de acero requeridos para piezas de automóviles, herramientas, piezas mecánicas, etc. Acero de trabajo en caliente: como el acero H13. Tiene buena resistencia al calor, resistencia a la fatiga térmica y resistencia al desgaste, y puede mantener un rendimiento estable en un entorno de alta temperatura.Es adecuado para escenas con alta temperatura de fundición y requisitos estrictos sobre el rendimiento térmico del molde, como la fundición de aleación de aluminio, aleación de magnesio, etc.Puede reducir eficazmente la aparición de grietas por fatiga térmica en el molde durante ciclos térmicos repetidos y prolongar la vida útil del molde. El correo electrónico:Cast@ebcastings.com

¿Cuáles son las ventajas en comparación con las bolas de cerámica? En la actualidad, no existen datos públicos autorizados que aclaren la proporción específica de las bolas de acero fundido en el mercado de piezas resistentes al desgaste, pero las bolas de molienda son una parte importante de las piezas resistentes al desgaste. El consumo anual de bolas de molienda en China ha superado los 2 millones de toneladas. Las bolas de acero fundido, como un tipo comúnmente utilizado de bolas de molienda, representan una proporción considerable. Especialmente en la industria de trituración de cemento, las bolas de acero fundido se han convertido en la fuerza principal en la producción de bolas de acero con su alto rendimiento de costos y potencial de desarrollo sostenible. En comparación con las bolas de cerámica, las bolas de acero fundido tienen las siguientes ventajas: Ventaja de costo: Las materias primas y los costos de producción de las bolas de acero fundido son relativamente bajos, y el precio es más asequible. Son adecuadas para aplicaciones industriales a gran escala y pueden reducir los costos de adquisición para las empresas. Especialmente para algunas industrias que son más sensibles a los costos, como la minería y el procesamiento de minerales, la ventaja de costo de las bolas de acero fundido las hace más competitivas.Buena tenacidad: Las bolas de acero fundido tienen buena tenacidad. En condiciones de molienda de alto impacto, pueden soportar mayores fuerzas de impacto, no son fáciles de romper, pueden mantener una buena forma esférica y mantener un rendimiento de molienda estable. Las bolas de cerámica tienen una tenacidad relativamente pobre y son fáciles de romper en entornos de alto impacto. Fuerte adaptabilidad: Las bolas de acero fundido son más adaptables a diferentes condiciones de molienda y pueden desempeñar un buen papel tanto en entornos de molienda en seco como en húmedo. Aunque las bolas de cerámica también se utilizan en la molienda en húmedo, algunas bolas de cerámica pueden verse afectadas en ciertos entornos químicos especiales, y las bolas de cerámica son generalmente más adecuadas para operaciones de molienda fina de bajo impacto. Densidad adecuada: La densidad de las bolas de acero fundido es moderada, y pueden obtener la energía cinética adecuada durante la rotación del molino, lo que no solo puede generar suficiente fuerza de impacto para triturar el mineral, sino también asegurar una cierta eficiencia de molienda. En contraste, la densidad de las bolas de alúmina en las bolas de cerámica es baja, y la energía cinética de molienda es relativamente pequeña. Aunque las bolas de cerámica de alta densidad, como las perlas de zirconia, tienen una gran energía cinética, la tasa de desgaste también puede ser alta.Procesamiento y reciclaje convenientes: El proceso de producción de las bolas de acero fundido es relativamente maduro, y el procesamiento y la fabricación son relativamente convenientes. De acuerdo con las diferentes necesidades, se pueden producir bolas de acero fundido con diferentes rendimientos ajustando la composición química y el proceso de tratamiento térmico. Además, las bolas de acero fundido se pueden reciclar y reutilizar después de ser desechadas, lo que se ajusta al principio del reciclaje de recursos, mientras que las bolas de cerámica son relativamente difíciles de reciclar. correo electrónico: cast@ebcastings.com

一Los factores fundamentales para la selección de bolas de acero fundido para el aderezo de minas Propiedades del mineral: dureza, tamaño de las partículas y dificultad de trituración 1.Dureza del mineral:Roca dura (como mineral de hierro, cuarcita, dureza de Mohs 6-7): fundición de alta durezalas bolas de acero(HRC 60-65) y el material recomendado es el acero fundido de aleación de alto cromo (contenido de cromo del 10% al 18%),que tiene una fuerte resistencia al desgaste, pero la dureza debe tenerse en cuenta para evitar la trituración y la pérdida excesivas.Mineros de dureza media y baja (como el mineral de cobre, plomo-zinco, dureza de Mohs 4-6): se pueden seleccionar bolas de acero fundido de cromo medio (HRC 55-60) o bolas de acero al carbono, que son más rentables. 2. Nuestro tamaño de partícula inicial:Minero de grano grueso (tamaño de partícula de alimentación > 50 mm): gran diámetrolas bolas de acero(φ80-150 mm) son preferibles y se trituran por fuerza de impacto;El mineral de grano fino (tamaño de partícula de alimentación < 20 mm): se utilizan bolas de acero de pequeño diámetro (φ30-80 mm) para mejorar la finura mediante la molienda.Tipo de molino y condiciones de trabajoEspecificaciones del molino de bolas:Gran molino (diámetro> 3 m): adecuado para bolas de acero de gran diámetro (φ100-150 mm), la velocidad de llenado se controla en un 30%-40% y se mejora la eficiencia del trituración por impacto;Para el cálculo de las emisiones de gases de efecto invernadero, se utilizará el método de cálculo de las emisiones de gases de efecto invernadero.las bolas de acero, la velocidad de llenado puede aumentar al 45%-50%, y el efecto de molienda se mejora. 3. Etapa de molienda:La primera fase de molienda (molida gruesa): se requieren bolas grandes (φ80-120 mm) para aplastar rápidamente grandes piezas de mineral.La segunda fase de molienda (moldado fino): utilizar bolas pequeñas (φ30-60 mm) para mejorar el grado de disociación de los monómeros minerales.Parámetros del material y del rendimiento Balance de dureza y dureza:La dureza determina la resistencia al desgaste, pero demasiado alta (como HRC> 65) es fácilmente frágil y se recomienda el rango HRC 58-63 (ajustado de acuerdo con la dureza del mineral);Resistencia a los impactos ≥ 10 J/cm2 (probada mediante el ensayo de impacto Charpy) para evitar la trituración en condiciones de alta carga.Densidad y microestructura:Densidad> 7,8 g/cm3 (cerca de la densidad teórica del acero), buena densidad de material y desgaste uniforme;La microestructura es principalmente martensita, complementada con una pequeña cantidad de austenita residual, lo que reduce el desprendimiento abrasivo. 二La influencia específica del diámetro en la eficiencia del procesamiento mineral Rango de diámetro Ventajas Desventajas Escenarios aplicables φ30-60 mm Gran superficie de molienda, alta eficiencia de molienda fina, bajo consumo de energía Fuerza de impacto insuficiente, capacidad de trituración de grueso débil Requisitos de molienda secundaria, mineral de grano fino y concentrado de alta calidad φ80-120 mm Fuerte fuerza de impacto, alta eficiencia en el trituración de mineral grande Baja precisión de molienda, alto consumo de energía (las bolas más grandes tienen un mayor peso muerto) Scenarios prioritarios de rectificación de primera etapa, mineral de grano grueso, volumen de procesamiento φ130-150 mm Trituración de mineral de gran tamaño (como el mineral crudo directamente en el molino), alta relación de trituración de una sola bola El desgaste del cilindro de molienda aumenta, la velocidad de trituración de la bola de acero aumenta Molino de gran tamaño, extremo duro de mineral de trituración gruesa 三Sugerencias prácticas para la selección: ¿Cómo combinar el diámetro y la eficiencia? De acuerdo con la etapa de la trituración del mineral, las bolas coinciden con precisiónCaso: En la primera fase de molienda de un mineral de hierro (el tamaño original de las partículas de mineral es de 80 mm y la dureza es de 6,5),se selecciona una combinación de φ100 mm que representa el 60% + φ80 mm que representa el 40%En comparación con una sola bola de φ120 mm, ella moliendaLa eficiencia aumenta en un 15% y la pérdida de bolas de acero se reduce en un 8%.Lógica: La bola grande se usa principalmente para triturar, y la bola pequeña llena el hueco, formando un efecto compuesto de "impacto + molienda".Ajuste dinámico de la relación de diámetroCompruebe regularmente la distribución del tamaño de las partículas del producto de molienda:Si la proporción de partículas de + 200 mallas es superior al 15%, significa que no hay suficientes bolas de gran diámetro y es necesario añadir bolas de gran diámetro.Si la proporción de partículas de malla de - 325 es superior al 60%, significa que hay demasiadas bolas pequeñas, y la proporción de bolas de diámetro pequeño puede reducirse.Consumo combinado de energía y optimización de costesPor cada aumento de 20 mm en el diámetro de la bola grande, el consumo de energía del molino aumenta aproximadamente en un 10-15%, pero el volumen de procesamiento puede aumentar en un 5%-8%.Es necesario calcular el punto de equilibrio de "costo de bola de acero por tonelada de mineral + costo del consumo de energía"Por ejemplo: cuando se procesan minerales de bajo valor, se prefieren bolas de pequeño diámetro para reducir el consumo de energía; las bolas grandes se pueden utilizar adecuadamente para mejorar la eficiencia de los minerales de alto valor. 四- Evitar malentendidos comunes Incorrecto entendimiento 1: cuanto mayor sea el diámetro, mayor será la eficiencia de trituraciónCorrección: Las bolas grandes son ventajosas sólo cuando se procesan minerales de grano grueso.y la tasa de sobre-aplastamiento del mineral aumentará (producir barro fino inválido).Malentendido 2: Cuanto más dura sea, mejorCorrección: las bolas de acero con HRC> 63 son propensas a pelarse en condiciones de bajo impacto.Se recomienda hacer un juicio exhaustivo basado en la velocidad de molino (se puede seleccionar una dureza alta cuando la velocidad lineal es > 2.5 m/s) y el tiempo de molienda del mineral. 五. Herramientas de selección recomendadas SAG/molino de bolasEsfera de aceroCalculadora de proporción: dureza del mineral de entrada, especificaciones del molino, tamaño de partícula objetivo y genera automáticamente el esquema de proporción de diámetro (como la herramienta en línea proporcionada por cierto fabricante).Método de prueba de molienda in situ: primero utilizar combinaciones de 3-5 diámetros para la molienda de prueba de lotes pequeños, comparar elEsfera de aceroconsumo por tonelada de mineral, carga del ciclo de molienda (valor ideal 80%-120%), y determinar la solución óptima.Al ajustar con precisión el diámetro de la bola de acero fundido con las características del mineral y las condiciones de funcionamiento de la fábrica, el consumo unitario de bolas de acero se puede controlar dentro de un rango razonable de 0.8 a 1..5 kg/tonelada de mineral al tiempo que se mejora la eficiencia del procesamiento del mineral (los datos específicos varían según el tipo de mineral).

La delicadeza dePolvo de PA11el material utilizado para el recubrimiento de la cesta de alambre se selecciona generalmente de acuerdo con el proceso de recubrimiento específico: Proceso de micro-revestimiento: si se adopta el proceso de micro-revestimiento, elpolvoEl diámetro es generalmente de aproximadamente 55 μm, lo que es más adecuado.y puede formar una capa relativamente uniforme y moderadamente gruesa en la superficie de la canasta de alambre, proporcionando una buena protección y apariencia. Pulverización electrostática: para el proceso de pulverización electrostática, unpolvoLos polvos de esta finura pueden adsorberse mejor en la superficie de la cesta de alambre bajo la acción de la electricidad estática,y puede hacer que el espesor del revestimiento alcance 80-200μm, que no sólo garantiza la adhesión del revestimiento, sino que también puede ajustar el grosor del revestimiento según sea necesario para satisfacer diferentes requisitos de uso. Además, la elección depolvola finura también puede verse afectada por factores tales como el entorno de uso de la cesta de alambre y los requisitos específicos para el rendimiento del recubrimiento.si la cesta de alambre debe utilizarse en un entorno altamente corrosivoEn este momento, si el proceso lo permite, se puede seleccionar un polvo ligeramente más grueso o más fino para ajustar el grosor y la densidad del revestimiento.si la suavidad superficial del revestimiento es muy alta, puede ser necesario un polvo más fino para obtener una superficie más fina.