funcionamiento:

Generalmente, las superaleaciones cobalto-basadas carecen fases que fortalecen coherentes. Aunque la fuerza en la temperatura media sea baja (solamente 50-75% de aleaciones níquel-basadas), tienen una resistencia termal más de alta resistencia, buena del cansancio, y resistencia a la corrosión termal sobre 980°C. Y la resistencia de abrasión, y tiene mejor soldabilidad. Es conveniente para hacer las paletas de guía y equipa con inyector las paletas de guía para los motores a reacción de la aviación, las turbinas de gas industriales, las turbinas de gas navales, y las bocas del motor diesel.

Carburo que fortalece fase. Los carburos más importantes de superaleaciones cobalto-basadas son bujía métrica, M23C6 y M6C. En molde cobalto-basó las aleaciones, M23C6 se precipita entre los límites de grano y las dendritas durante el enfriamiento lento. En algunas aleaciones, el M23C6 fino puede formar un eutéctico con el γ de la matriz. Las partículas del carburo de la bujía métrica son demasiado grandes directamente tener un efecto significativo sobre dislocaciones, así que el efecto que fortalece sobre la aleación no es obvio, mientras que los carburos finalmente dispersos tienen un buen efecto que fortalece. Los carburos situados en el límite de grano (principalmente M23C6) pueden prevenir el resbalón del límite de grano, de tal modo mejorando la fuerza de la resistencia. La microestructura de la superaleación cobalto-basada HA-31 (X-40) es una fase que fortalece dispersa (CoCrW) carburo 6 C.

Las fases llenas cercanas topológicas que aparecen en algunas aleaciones cobalto-basadas, tales como fase de la sigma y Laves, son dañinas y hacen la aleación frágil. las aleaciones Cobalto-basadas utilizan raramente los compuestos intermetálicos para fortalecer, porque Co3 (Ti, Al), Co3Ta, etc. no son estables en las temperaturas altas, pero estos últimos años, las aleaciones cobalto-basadas que utilizan los compuestos intermetálicos para fortalecer también se han desarrollado.

La estabilidad termal de carburos en aleaciones cobalto-basadas es mejor. Cuando sube la temperatura, la tasa de crecimiento de acumulación del carburo es más lenta que la tasa de crecimiento de la fase del γ en la aleación níquel-basada, y la temperatura de la redisolución en la matriz es también más alta (hasta 1100°C). Por lo tanto, cuando sube la temperatura, la aleación cobalto-basada que la fuerza de la aleación disminuye generalmente lentamente.

las aleaciones Cobalto-basadas tienen buena resistencia a la corrosión termal. Es creyó generalmente que la razón por la que las aleaciones cobalto-basadas son superiores a las aleaciones níquel-basadas a este respecto es que el punto de fusión del sulfuro del cobalto (tal como Co-Co4S3 eutéctico, 877℃) es más alto que el del níquel. El punto de fusión de la sustancia (tal como Ni-Ni3S2 eutéctico en 645°C) es alto, y el índice de la difusión de azufre en cobalto es mucho más bajo que ése en níquel. Y porque la mayoría de las aleaciones cobalto-basadas tienen contenido más alto del cromo que las aleaciones níquel-basadas, pueden formar una capa protectora de sulfato alcalino-metálico (tal como una capa protectora Cr2O3 que es corroída por Na2SO4) en la superficie de la aleación. Sin embargo, la resistencia de oxidación de aleaciones cobalto-basadas es generalmente mucho más baja que la de aleaciones níquel-basadas. Las aleaciones cobalto-basadas tempranas fueron producidas por la fundición no vacía y procesos de lanzamiento. Las aleaciones se convirtieron más adelante, por ejemplo la aleación Mar-M509, son producidas por la fundición del vacío y la colada en cámara de vacío porque contienen elementos más activos tales como circonio y boro.

durable:

El desgaste de los objetos de la aleación es afectado en gran parte por la tensión del contacto o la tensión del impacto en la superficie. El desgaste superficial bajo tensión depende de las características de la interacción del flujo de la dislocación y de la superficie de contacto. Para las aleaciones cobalto-basadas, esta característica se relaciona con la energía más baja de la falta de amontonamiento de la matriz y la transformación de la estructura de la matriz de cúbico cara-centrada a la estructura cristalina cierre-llena hexagonal bajo efecto de la tensión o de la temperatura. Los metales con el material cierre-lleno hexagonal de la estructura cristalina, resistencia de abrasión son mejores. Además, el contenido, la morfología y la distribución de la segunda fase de la aleación, tal como carburos, también tienen un impacto en la resistencia de desgaste. Porque los carburos de la aleación del cromo, del tungsteno y del molibdeno se distribuyen en la matriz y la parte cobalto-ricas del cromo, los átomos del tungsteno y del molibdeno sólido-se disuelven en la matriz, la aleación se fortalecen, de tal modo mejorando resistencia de desgaste. En molde cobalto-basó las aleaciones, el tamaño de las partículas del carburo se relaciona con la tarifa de enfriamiento. Un enfriamiento más rápido significa partículas más finas del carburo. En el bastidor de arena, la dureza de la aleación es baja, y las partículas del carburo son también más gruesas. En este estado, la resistencia de desgaste abrasiva de la aleación es perceptiblemente mejor que la del grafito que echa (las partículas finas del carburo), y la resistencia de desgaste adhesiva de allí no es ninguna diferencia significativa, indicando que los carburos gruesos son beneficiosos mejorar la capacidad de la resistencia de desgaste abrasiva.