CALIDAD bastidor de la aleación de níquel & Bastidores de la aleación del cobalto fábrica

La clave para elegirPolvo de acero inoxidableEn el caso de los implantes médicos, las razones concretas son las siguientes: 1Excelente biocompatibilidad para garantizar la seguridad humanaNo toxicidad y resistencia a la corrosión:De grado médicoAcero inoxidable (como el 316LVM), F138 y otros grados) se ha purificado estrictamente para reducir el riesgo de precipitación de elementos como el níquel y el cromo, y se puede formar una película de óxido estable (Cr2O3) en la superficie,que pueden resistir la corrosión de los fluidos corporales humanos (como la sangre y el líquido tisular) durante mucho tiempo, evitando la liberación de iones metálicos que provoquen reacciones alérgicas o tóxicas.Compatibilidad entre tejidos:En contacto con tejidos humanos, la superficie de acero inoxidable no es fácil de causar reacciones inflamatorias graves, y la modificación de la superficie (como el revestimiento,la pasivación) puede mejorar aún más la adhesión celular y promover el crecimiento del tejido óseo (como los implantes ortopédicos). 2. Propiedades mecánicas equilibradas para satisfacer los requisitos de cargaBalance de resistencia y resistencia:Implantes hechos de acero inoxidable en polvo por metalurgia de polvo (como el moldeado por inyección de metal MIM,Impresión 3D) puede lograr una combinación óptima entre resistencia (resistencia a la tracción ≥ 500MPa) y dureza (elongación ≥ 10%) mediante el control de la porosidad y el tamaño del granoPor ejemplo:Implantes ortopédicos (como las articulaciones artificiales): necesitan soportar las cargas de movimiento humano,y la alta resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga del acero inoxidable (resistencia a la fatiga ≥ 200MPa) pueden prolongar la vida útil.Implantes dentales: polvo de acero inoxidable de grano fino (como el grado submicrón) tiene un acabado superficial alto después del moldeado,que puede reducir la adhesión bacteriana y cumplir con los requisitos de transmisión de la fuerza de masticación.Procesamiento:El polvo de acero inoxidable se puede utilizar para fabricar estructuras complejas (como estructuras biónicas trabeculares porosas) mediante procesos de moldeo de precisión (como la fusión selectiva por láser SLM),adaptarse a la morfología anatómica personalizada, y evitar el desperdicio de material en el corte tradicional. 3Proceso maduro y coste controlableVentajas de la producción a gran escala:El proceso de preparación de polvo de acero inoxidable (como el método de aerosol) es maduro, la capacidad de producción es estable y el costo es de solo 1/3-1/2 de aleación de titanio o aleación de cobalto-cromo,que es adecuado para la popularización a gran escala (como los implantes convencionales como las placas ortopédicas de trauma y las uñas intramedullares).Compatibilidad con la esterilización:El acero inoxidable puede soportar esterilización a alta temperatura y alta presión (como 134 °C, vapor de 2 bares), esterilización por rayos γ y otros métodos para cumplir con los requisitos de esterilidad médica,mientras que los materiales como los polímeros pueden deformarse debido a la alta temperatura.   4 Escenarios típicos de aplicaciónOrtopedia: placas de fijación de fracturas, uñas intramedulares, manijas artificiales de las articulaciones (como acero inoxidable 316LVM, que contiene vanadio y molibdeno para mejorar la resistencia al desgaste).Dental: pilar del implante, soporte de dentadura removible (el moldeado de la superficie oclusiva de precisión se logra a través del proceso MIM).Cardiovascular: stent vascular (los primeros stents de acero inoxidable fueron reemplazados gradualmente por aleaciones de níquel-titanio, pero todavía se utilizan en escenarios médicos económicos).Resumen: "Material de oro con un alto costo-eficacia" para implantes médicos Polvo de acero inoxidablese ha convertido en el principal material en el mercado de implantes médicos de gama baja y media en virtud de su equilibrio tetradimensional de bioseguridad, fiabilidad mecánica, madurez del proceso,y la capacidad de control de costesAunque las escenas de alta gama son gradualmente infiltradas por materiales como aleaciones de titanio,sus ventajas en la popularización de la atención médica básica y la formación de estructuras complejas (como el diseño poroso integrado) son insustituibles, y son particularmente adecuados para las necesidades de accesibilidad médica de los países en desarrollo.a través de mejoras técnicas, como el nano-dimensionamiento y la funcionalidad de la superficie (como recubrimientos antibacterianos), el polvo de acero inoxidable ampliará aún más sus límites de aplicación en el campo de la medicina de precisión.  

El tamaño de partícula (es decir, tamaño de partícula) de10 μm) tienen buena fluidez y son adecuados para prensado en seco, pero se requieren temperaturas más altas o tiempos más largos durante la sinterización para promover la densificación.Las partículas finas de carburo de tungsteno tienen una alta energía superficial y una velocidad de difusión atómica rápida durante la sinterización, por lo que pueden obtener densificación a temperaturas más bajas (por ejemplo, la temperatura de sinterización del nanocarburo de tungsteno es 100-200 °C más baja que la de las partículas de tamaño micrónico),reducción del riesgo de crecimiento del granoEl carburo de tungsteno de grano grueso requiere una temperatura de sinterización más alta (generalmente 1400-1600°C), pero es fácil causar el grueso del grano,y es necesario controlar el crecimiento del grano mediante la adición de inhibidores (como VC, Cr3C2). Dispersión y uniformidad Las partículas finas se aglomeran fácilmente. and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbideLas partículas ásperas son relativamente fáciles de dispersar.pero se debe prestar atención al rango de distribución del tamaño de las partículas (como D50=5μm y distribución estrecha) para evitar que las partículas grandes se acumulen y causen un aumento de la porosidad. 3. Tecnologías clave para el control del tamaño de las partículas Método de preparación Método de deposición de vapor (CVD): se puede preparar polvo de carburo de tungsteno a nanoescala con tamaño de partícula uniforme pero alto costo,adecuado para aplicaciones de gama altaMétodo de aleación mecánica: el tamaño de las partículas se puede reducir a un nivel submicrón triturando el polvo compuesto de tungsteno-carbono mediante molienda de bolas de alta energía.Pero hay que evitar que se introduzcan impurezas.. Método de secado por rociado - carbonización:un método industrial común que controla el tamaño de las gotas de pulverización y la temperatura de carbonización para lograr un control del tamaño de las partículas a nivel de micrones (como D50 = 2-5μm)Detección y caracterización Se utiliza un analizador de tamaño de partícula láser (rango de medición de 0,01-2000 μm) para obtener rápidamente la distribución de tamaño de partícula (D10, D50, D90).La microscopía electrónica de transmisión (TEM) y la microscopía electrónica de exploración (SEM) se utilizan para observar la morfología de las partículas (esférica, poliédrico, en estado aglomerado) y estructura de la frontera del grano."> polvo de carburo de tungstenoEs uno de los factores clave que afectan a su rendimiento, tecnología de procesamiento y escenarios de aplicación.Los polvos de carburo de tungsteno de diferentes tamaños de partículas muestran diferencias significativas en las propiedades físicasLos siguientes análisis analizan la influencia del tamaño de partícula desde múltiples dimensiones: I. Influencia en las propiedades físicas Dureza y resistencia al desgasteLey: Generalmente, cuanto menor sea el tamaño de la partícula (nanoscala/submicrón), mayor será la dureza y la resistencia al desgaste.Principio: el carburo de tungsteno de grano fino tiene un tamaño de grano más pequeño y una densidad límite de grano más alta,que pueden obstaculizar eficazmente el movimiento de la dislocación y la propagación de grietas (efecto de fortalecimiento de granos finos)Por ejemplo, la dureza de Vickers del carburo de nano-tungsteno puede alcanzar más de 2000HV, que es superior a la del carburo de tungsteno ordinario de grado micron (alrededor de 1800HV),y es más adecuado para entornos de desgaste extremo (como los sellos aeroespaciales).Excepción: si el tamaño de las partículas es demasiado fino (como < 100 nm), las partículas son fáciles de aglomerar para formar "aglomerados blandos", lo que puede reducir la densidad y el rendimiento. Superficie específica y actividadLey: Cuanto menor es el tamaño de la partícula, mayor es el área específica de la superficie y mayor es la actividad química.Aplicación:El polvo de carburo de nano tungsteno tiene más ventajas en los campos de portadores de catalizadores, recubrimientos resistentes al desgaste, etc. (la alta actividad promueve la unión de interfaces).un tamaño de micrones en polvo de carburo de tungsteno (por ejemplo, 1-5μm) con una superficie específica moderada,que facilita el control de la velocidad de reacción en la sinterización de carburo cementado y evita la oxidación excesiva. 2Impacto en el proceso de preparaciónRendimiento de moldeo y sinterizaciónEstadio de presión:Las partículas finas (como < 1μm) tienen mala fluidez y deben combinarse con aglutinantes (como parafina, caucho) o tecnología de granulación por pulverización para mejorar la moldeabilidad.Las partículas gruesas (como > 10μm) tienen una buena fluidez y son adecuadas para prensado en seco, pero se requieren temperaturas más altas o tiempos más largos durante la sinterización para promover la densificación.Estadio de sinterización:Las partículas finas de carburo de tungsteno tienen una alta energía superficial y una velocidad de difusión atómica rápida durante la sinterización,para que puedan lograr la densificación a temperaturas más bajas (por ejemplo, la temperatura de sinterización del carburo de nano tungsteno es 100-200 °C más baja que la de las partículas de tamaño micrónico), reduciendo el riesgo de crecimiento de los granos.El carburo de tungsteno de grano grueso requiere una temperatura de sinterización más alta (generalmente 1400-1600 °C), pero es fácil causar el grueso del grano,y es necesario controlar el crecimiento del grano mediante la adición de inhibidores (como VC, Cr3C2).Dispersión y uniformidadLas partículas finas son fáciles de aglomerar, and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbide.Las partículas gruesas son relativamente fáciles de dispersar,pero se debe prestar atención al rango de distribución del tamaño de las partículas (como D50=5μm y distribución estrecha) para evitar que las partículas grandes se acumulen y causen un aumento de la porosidad.   3Tecnologías clave para el control del tamaño de las partículasMétodo de preparaciónMétodo de deposición por vapor (CVD): a nanoescala t10 μm) tienen buena fluidez y son adecuados para prensado en seco, pero se requieren temperaturas más altas o tiempos más largos durante la sinterización para promover la densificación.Las partículas finas de carburo de tungsteno tienen una alta energía superficial y una velocidad de difusión atómica rápida durante la sinterización, por lo que pueden obtener densificación a temperaturas más bajas (por ejemplo, la temperatura de sinterización del nanocarburo de tungsteno es 100-200 °C más baja que la de las partículas de tamaño micrónico),reducción del riesgo de crecimiento del granoEl carburo de tungsteno de grano grueso requiere una temperatura de sinterización más alta (generalmente 1400-1600°C), pero es fácil causar el grueso del grano,y es necesario controlar el crecimiento del grano mediante la adición de inhibidores (como VC, Cr3C2). Dispersión y uniformidad Las partículas finas se aglomeran fácilmente. and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbideLas partículas ásperas son relativamente fáciles de dispersar.pero se debe prestar atención al rango de distribución del tamaño de las partículas (como D50=5μm y distribución estrecha) para evitar que las partículas grandes se acumulen y causen un aumento de la porosidad. 3. Tecnologías clave para el control del tamaño de las partículas Método de preparación Método de deposición de vapor (CVD): se puede preparar polvo de carburo de tungsteno a nanoescala con tamaño de partícula uniforme pero alto costo,adecuado para aplicaciones de gama altaMétodo de aleación mecánica: el tamaño de las partículas se puede reducir a un nivel submicrón triturando el polvo compuesto de tungsteno-carbono mediante molienda de bolas de alta energía.Pero hay que evitar que se introduzcan impurezas.. Método de secado por rociado - carbonización:un método industrial común que controla el tamaño de las gotas de pulverización y la temperatura de carbonización para lograr un control del tamaño de las partículas a nivel de micrones (como D50 = 2-5μm)Detección y caracterización Se utiliza un analizador de tamaño de partícula láser (rango de medición de 0,01-2000 μm) para obtener rápidamente la distribución de tamaño de partícula (D10, D50, D90).La microscopía electrónica de transmisión (TEM) y la microscopía electrónica de exploración (SEM) se utilizan para observar la morfología de las partículas (esférica, poliédrico, aglomerado) y estructura de los límites de los granos.puede prepararse con un tamaño de partícula uniforme pero de alto costo, adecuado para aplicaciones de gama alta.Método de aleación mecánica: el tamaño de las partículas se puede reducir a un nivel submicrónico triturando el polvo compuesto de tungsteno-carbono mediante fresado de bolas de alta energía,Pero hay que evitar que se introduzcan impurezas..método de secado por rociado - carbonización: un método industrial común que controla el tamaño de las gotas de rociado y la temperatura de carbonización para lograr un control del tamaño de las partículas a nivel de micras (como D50 = 2-5μm).Detección y caracterizaciónSe utiliza un analizador láser de tamaño de partícula (rango de medición de 0,01-2000 μm) para obtener rápidamente la distribución del tamaño de partícula (D10, D50, D90).La microscopía electrónica de transmisión (TEM) y la microscopía electrónica de escaneo (SEM) se utilizan para observar la morfología de las partículas (estado esférico, poliédrico, aglomerado) y la estructura de los límites de los granos.     Cast@ebcastings.com   Es un mensaje de WhatsApp.  

La tecnología de forja es una tecnología de procesamiento de metales que aplica presión a los espacios en blanco de metal a travésforjarEste proceso se utiliza ampliamente en maquinaria, automóviles,aviación y otros campos, especialmente para la producción de piezas importantes con altas cargas y condiciones de trabajo severas.El proceso de forja incluye principalmente las siguientes etapas: 1Selección y preparación de materiales: En primer lugar, seleccionar materiales metálicos con buena plasticidad y dureza y prepararlos en blancos de forja.La elección de los materiales se determinará según los requisitos del producto final. 2Calentamiento: el blanco de metal debe calentarse a una cierta temperatura para mejorar su plasticidad y facilitar el proceso de forja posterior.Diferentes materiales metálicos tienen diferentes requisitos de temperatura de calentamiento. 3. Forjando:Forjandoel metal en blanco en una máquina de forja (como un martillo de forja, prensa, etc.).mientras que la forja a presión se lleva a cabo en una cámara de forja a presión con una cierta forma, que puede producir forjas con formas complejas. 4Refrigeración: el metal después de la forja debe enfriarse adecuadamente para mantener su forma y rendimiento. 5- Post-procesamiento: incluido el tratamiento térmico, la limpieza, la inspección y otras medidas para garantizar la calidad y el rendimiento de las forjas. 6Las ventajas del proceso de forja incluyen: Alta eficiencia de producción y baja intensidad de trabajo. Elforjarel tamaño es preciso y la cantidad de trabajo es pequeña. Se pueden forjar forjas de formas complejas. Las líneas de corriente de la forja dentro de la forja se distribuyen de acuerdo con el contorno de la forja, lo que mejora las propiedades mecánicas y la vida útil de las piezas. Sin embargo, también hay algunas limitaciones en el proceso de forja: El costo del molde es alto y se requiere un equipo especial de forja a presión. No es adecuado para la producción de una sola pieza o en pequeños lotes. El peso de la forja está limitado por la capacidad del equipo de forja. El proceso de forja a presión puede dividirse en forja a presión de martillo, forja a presión de manivela, forja a presión de máquina plana, etc. según diferentes equipos.El proceso de forja a presión también incluye la forja a presión de precisión, que puede forjar algunas piezas con formas complejas y alta precisión dimensional, como engranajes cónicos, palas, piezas de aviación, etc. En resumen, la tecnología de forja es una tecnología de procesamiento de metales eficiente y precisa.Produce forjas con un excelente rendimiento mediante el control preciso de la deformación plástica del metal para cumplir con los altos estándares de la industria moderna.  

Tratamiento de envejecimiento: dejar la pieza en el aire libre durante varios meses o incluso más, permitiendo que la pieza se deforme naturalmente y lentamente para eliminar el estrés;   Con un contenido de aluminio superior o igual a 0,9 GPaCalentar el moldeadoa 900-960 °C y se mantiene durante 1-4 horas, y luego se enfría en el horno para eliminar la estructura blanca, reducir la dureza y mejorar su rendimiento de procesamiento;   Normalizante: dividido en normalizante a alta temperatura y normalizante a baja temperatura.y la temperatura de normalización de baja temperatura se calienta generalmente a 820-860°C. Se requiere tratamiento de envejecimiento artificial después de la normalización para eliminar la tensión interna generada durante la normalización;   Anulación: incluida la anulación de alivio de tensión de fundición, la anulación por enfriamiento y la anulación a alta temperatura.Tratamientos térmicos. La pieza fundida se calienta a 520-550°C a una velocidad de calentamiento lenta (60-100°C/h), y luego se calienta en el horno a una velocidad lenta (20°C) después de haber sido mantenida durante un período de tiempo. -30°C/h), se enfría a 150-200°C,Salga del horno y refresque con aire.En este momento, la tensión de la fundición se elimina básicamente;   Apagado:Calentar el moldeadoa 30-50 °C por encima de la temperatura final de la capa A, y luego se apagan en aceite para obtener una estructura de martensita para mejorar las propiedades mecánicas de la fundición;   Temperado: para reducir adecuadamente la tensión residual después de la extinción, generalmente se debe realizar el temperado después de la extinción.  

En el campo industrial, las bolas de desgaste son un componente indispensable e importante, aunque pueden parecer insignificantes, desempeñan un papel clave en el proceso de producción en muchas industrias.   Las bolas resistentes al desgaste, también conocidas como medios resistentes al desgaste para molinillas, se utilizan principalmente para triturar materiales en molinos de bolas para hacer que los materiales se muelen más finamente para cumplir con los estándares de uso.   Hay muchos tipos de bolas de desgaste. Las más comunes son las siguientes:   1. hierro fundido de aleación de cromootras máquinas de molerEste tipo de bola de molienda tiene cierta resistencia al desgaste y a la corrosión (referencia estándar de la industria:"YBT092-2019-bola de molienda de hierro fundido de aleación").   2.La bola de moldeado de fundición de hierro dúctil puede obtener la estructura de la matriz principalmente bainita o martensita después del tratamiento térmico,que se conoce como bola de molienda de hierro dúctil de bainita y bola de molienda de hierro dúctil de martensita, respectivamente.   3Las bolas de acero forjadas son fabricadas por laminado en caliente de acero redondo de las fábricas de acero.la velocidad de trituración es baja, y el valor de impacto de la bola de acero es grande (referencia estándar de la industria: "YBT091-2019-Bola de acero forjada").   4El.Esfera de aceroEl coste de los materiales de corte y forja de la bobina del tren es relativamente bajo, pero la dureza del núcleo de la bola de acero es baja, es fácil de romper, y la resistencia al desgaste también es pobre.   Los diferentes tipos de bolas resistentes al desgaste tienen sus propias características en términos de rendimiento y son adecuadas para diferentes condiciones de trabajo e industrias.las bolas resistentes al desgaste se pueden ver en molinos de bolas en la mineríaLa industria química, los materiales de construcción del cemento, la generación de energía térmica, y otros campos.