1. grietas en la superficie del rodillo
Las grietas se dividen en grietas normales y grietas anormales. Las grietas normales también se llaman grietas térmicas.rodilloSe trata de un fenómeno de microcapas superficiales que se producen en elrodilloLas grietas anormales son causadas por grietas de choque térmico debido a accidentes como deslizamiento, adhesión de acero, atasco de acero, apilamiento de acero y oscilación de la cola durante el laminado.Forman grietas con cierta profundidad y ductilidad en la superficie del rodillo.
2. Indentación
It mainly refers to the continuous or discontinuous distribution of irregular pits on the roller surface due to the intrusion of foreign matter such as oxidized iron scales due to cleaning reasons during the production process.
3. Derramamiento de la película de óxido
Al comienzo de la laminación, después de un período de laminación en caliente, se forma una fina película de óxido gris plateado o azul claro en la superficie del rodillo.Es muy importante proteger la superficie del rodillo y mejorar la calidad de la superficie de la pieza laminadaCuando la capacidad de refrigeración del rodillo es insuficiente, la película de óxido produce micro grietas alrededor del carburo.es difícil formar una película de óxido densa en la superficie del rodilloEn el caso de una laminación irrazonable, la película de óxido se destruye rápidamente durante el proceso de generación.que hará que la película de óxido se caiga, dejando defectos como manchas de meteoritos en la superficie del rodillo, lo que resulta en un aumento de la rugosidad de la superficie del rodillo y un mayor desgaste.
4Acero pegajoso, desgaste anormal, etc.
Debido a una laminación anormal, elrodillola superficie y la pieza de trabajo se adhieren entre sí, lo que da lugar a un acero pegajoso;los parámetros de proceso irrazonables durante el laminado provocan un consumo excesivo de rodillos con el mismo ancho y kilómetro, lo que produce un desgaste desigual en la superficie del rodillo.
En la producción, deben realizarse operaciones y mantenimiento de equipos estandarizados para evitar el daño de la superficie del rodillo anterior.
Selección del material
Acero forjadorodillosy hierro fundido refrigerado ilimitadorodillosAdemás del hierro fundido refrigerado ordinario, también existen hierro fundido de bajo níquel-cromo-molibdeno, medio níquel-cromo-molibdeno,y materiales de hierro fundido de alto contenido de níquel-cromo-molibdenoLos materiales de hierro fundido enfriado de alto grado son hierro fundido enfriado de níquel-cromo-molibdeno alto. Las desventajas de este tipo de rodillo son baja dureza y mala resistencia al desgaste.se utilizaron rodillos de hierro fundido de hierro dúctil compuestoEn los países extranjeros, se utilizan generalmente materiales semicapaces y semicapaces especiales de alta dureza.que son muy eficaces para superar la rugosidad de la superficie y la resistencia al desgaste.
Para mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de la laminación en calienterodillos,Los materiales de los rodillos de laminación en caliente se mejoran constantemente y su proceso de desarrollo básico es de hierro fundido refrigerado a hierro fundido de alto cromo a acero semi-alta velocidad y acero de alta velocidad.
La composición química de los rodillos de hierro fundido de alto cromo es: 2,0% ~ 4,0% C, 10% ~ 30% Cr, 0,15% ~ 1,6% Ni, 0,3% ~ 2,9% Mo. Su esencia es un hierro fundido blanco de alta aleación con alta resistencia al desgaste.El contenido de cromo es generalmente del 10% al 15%Su carburo es principalmente de tipo M7C3, que es diferente del carburo continuo de tipo M8C de hierro fundido blanco.La matriz es austenita y martensita.La producción real de laminado muestra que los rollos de hierro fundido de alto cromo tienen una buena resistencia a la grieta térmica.La razón es que una película densa y dura de óxido de cromo se forma en la superficie del rolloPor lo tanto, los rollos de hierro fundido de alto cromo se utilizaron ampliamente en el marco frontal de la laminación de acabado en la década de 1980.Los rollos compuestos de hierro fundido de alto cromo se han utilizado ampliamente como laminadoras continuas de bandas calientes (acero), rollos de trabajo de laminado y acabado de sección frontal, placas de ancho medio y grueso; rollos de trabajo de laminado y acabado y rollos de acabado de molinos de acero y barras pequeños.
Hay dos formas de tratamiento térmico para los rollos de hierro fundido de alto cromo, una es el tratamiento térmico subcrítico por debajo de la temperatura de transformación crítica,y el otro es el tratamiento térmico de alta temperatura por encima del punto crítico A3Se espera que la matriz de perlita del material de superficie del rollo de alto cromo tenga un espaciamiento interlamellar extremadamente fino y un gran número de carburos secundarios dispersos en la matriz.que requieren una austenita residual y una tensión residual lo más bajas posibles, por lo que generalmente se selecciona esta última forma de tratamiento térmico, específicamente la normalización y el templado.
La aplicación del acero de alta velocidad como material de laminado en caliente comenzó en Japón en 1988, los Estados Unidos y Europa también realizaron investigaciones a principios de la década de 1990.mi país comenzó a desarrollar y utilizar rodillos de acero de alta velocidad a finales de los años 90La composición general del acero de alta velocidad es del 1% al 2% C, del 0% al 5% Co, del 0% al 5% Nb, del 3% al 10% Cr, del 2% al 7% Mo, del 2% al 7% V, del 1% al 5% W.Porque tiene una gran cantidad de elementos de aleación como W y V que pueden formar carburos fuertes, su microestructura final contiene alrededor de 10% ~ 15% de carburos con dureza extremadamente alta y estabilidad a altas temperaturas, por lo que puede mantener una alta resistencia y dureza cuando se trabaja a altas temperaturas.Su capa de trabajo tiene una alta dureza de 80 ~ 85HS, tiene buena resistencia al desgaste y resistencia a la grieta térmica, y no hay grietas térmicas en la superficie del rollo,y generalmente no hay fenómeno de pelado.
En los últimos años, los países extranjeros también han utilizado con éxito los rollos de acero semi-alta velocidad en molinos de laminado en caliente de chapa fina.y su rendimiento de mordedura y resistencia a la fatiga térmica son buenosPor lo tanto, se han convertido en una opción ideal para los molinos de laminado caliente de placas finas y para los rodillos de laminado de barras de alambre. 0Se trata de una mezcla de hidróxido de carbono y hidróxido de potasio.
1. grietas en la superficie del rodillo
Las grietas se dividen en grietas normales y grietas anormales. Las grietas normales también se llaman grietas térmicas.rodilloSe trata de un fenómeno de microcapas superficiales que se producen en elrodilloLas grietas anormales son causadas por grietas de choque térmico debido a accidentes como deslizamiento, adhesión de acero, atasco de acero, apilamiento de acero y oscilación de la cola durante el laminado.Forman grietas con cierta profundidad y ductilidad en la superficie del rodillo.
2. Indentación
It mainly refers to the continuous or discontinuous distribution of irregular pits on the roller surface due to the intrusion of foreign matter such as oxidized iron scales due to cleaning reasons during the production process.
3. Derramamiento de la película de óxido
Al comienzo de la laminación, después de un período de laminación en caliente, se forma una fina película de óxido gris plateado o azul claro en la superficie del rodillo.Es muy importante proteger la superficie del rodillo y mejorar la calidad de la superficie de la pieza laminadaCuando la capacidad de refrigeración del rodillo es insuficiente, la película de óxido produce micro grietas alrededor del carburo.es difícil formar una película de óxido densa en la superficie del rodilloEn el caso de una laminación irrazonable, la película de óxido se destruye rápidamente durante el proceso de generación.que hará que la película de óxido se caiga, dejando defectos como manchas de meteoritos en la superficie del rodillo, lo que resulta en un aumento de la rugosidad de la superficie del rodillo y un mayor desgaste.
4Acero pegajoso, desgaste anormal, etc.
Debido a una laminación anormal, elrodillola superficie y la pieza de trabajo se adhieren entre sí, lo que da lugar a un acero pegajoso;los parámetros de proceso irrazonables durante el laminado provocan un consumo excesivo de rodillos con el mismo ancho y kilómetro, lo que produce un desgaste desigual en la superficie del rodillo.
En la producción, deben realizarse operaciones y mantenimiento de equipos estandarizados para evitar el daño de la superficie del rodillo anterior.
Selección del material
Acero forjadorodillosy hierro fundido refrigerado ilimitadorodillosAdemás del hierro fundido refrigerado ordinario, también existen hierro fundido de bajo níquel-cromo-molibdeno, medio níquel-cromo-molibdeno,y materiales de hierro fundido de alto contenido de níquel-cromo-molibdenoLos materiales de hierro fundido enfriado de alto grado son hierro fundido enfriado de níquel-cromo-molibdeno alto. Las desventajas de este tipo de rodillo son baja dureza y mala resistencia al desgaste.se utilizaron rodillos de hierro fundido de hierro dúctil compuestoEn los países extranjeros, se utilizan generalmente materiales semicapaces y semicapaces especiales de alta dureza.que son muy eficaces para superar la rugosidad de la superficie y la resistencia al desgaste.
Para mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de la laminación en calienterodillos,Los materiales de los rodillos de laminación en caliente se mejoran constantemente y su proceso de desarrollo básico es de hierro fundido refrigerado a hierro fundido de alto cromo a acero semi-alta velocidad y acero de alta velocidad.
La composición química de los rodillos de hierro fundido de alto cromo es: 2,0% ~ 4,0% C, 10% ~ 30% Cr, 0,15% ~ 1,6% Ni, 0,3% ~ 2,9% Mo. Su esencia es un hierro fundido blanco de alta aleación con alta resistencia al desgaste.El contenido de cromo es generalmente del 10% al 15%Su carburo es principalmente de tipo M7C3, que es diferente del carburo continuo de tipo M8C de hierro fundido blanco.La matriz es austenita y martensita.La producción real de laminado muestra que los rollos de hierro fundido de alto cromo tienen una buena resistencia a la grieta térmica.La razón es que una película densa y dura de óxido de cromo se forma en la superficie del rolloPor lo tanto, los rollos de hierro fundido de alto cromo se utilizaron ampliamente en el marco frontal de la laminación de acabado en la década de 1980.Los rollos compuestos de hierro fundido de alto cromo se han utilizado ampliamente como laminadoras continuas de bandas calientes (acero), rollos de trabajo de laminado y acabado de sección frontal, placas de ancho medio y grueso; rollos de trabajo de laminado y acabado y rollos de acabado de molinos de acero y barras pequeños.
Hay dos formas de tratamiento térmico para los rollos de hierro fundido de alto cromo, una es el tratamiento térmico subcrítico por debajo de la temperatura de transformación crítica,y el otro es el tratamiento térmico de alta temperatura por encima del punto crítico A3Se espera que la matriz de perlita del material de superficie del rollo de alto cromo tenga un espaciamiento interlamellar extremadamente fino y un gran número de carburos secundarios dispersos en la matriz.que requieren una austenita residual y una tensión residual lo más bajas posibles, por lo que generalmente se selecciona esta última forma de tratamiento térmico, específicamente la normalización y el templado.
La aplicación del acero de alta velocidad como material de laminado en caliente comenzó en Japón en 1988, los Estados Unidos y Europa también realizaron investigaciones a principios de la década de 1990.mi país comenzó a desarrollar y utilizar rodillos de acero de alta velocidad a finales de los años 90La composición general del acero de alta velocidad es del 1% al 2% C, del 0% al 5% Co, del 0% al 5% Nb, del 3% al 10% Cr, del 2% al 7% Mo, del 2% al 7% V, del 1% al 5% W.Porque tiene una gran cantidad de elementos de aleación como W y V que pueden formar carburos fuertes, su microestructura final contiene alrededor de 10% ~ 15% de carburos con dureza extremadamente alta y estabilidad a altas temperaturas, por lo que puede mantener una alta resistencia y dureza cuando se trabaja a altas temperaturas.Su capa de trabajo tiene una alta dureza de 80 ~ 85HS, tiene buena resistencia al desgaste y resistencia a la grieta térmica, y no hay grietas térmicas en la superficie del rollo,y generalmente no hay fenómeno de pelado.
En los últimos años, los países extranjeros también han utilizado con éxito los rollos de acero semi-alta velocidad en molinos de laminado en caliente de chapa fina.y su rendimiento de mordedura y resistencia a la fatiga térmica son buenosPor lo tanto, se han convertido en una opción ideal para los molinos de laminado caliente de placas finas y para los rodillos de laminado de barras de alambre. 0Se trata de una mezcla de hidróxido de carbono y hidróxido de potasio.
