Grados comunes de aleaciones y clasificaciones de piezas fundidas de aleaciones de magnesio
Las piezas fundidas de aleaciones de magnesio se pueden dividir en Mg-Al-Zn serie (serie AZ), Mg-Al-Mn serie (serie AM), Mg-Zn-Ca serie (serie ZC), Mg-Re-Zr serie ( aleaciones de magnesio de tierras raras,como la serie WE) según el sistema de elementos de aleaciónLos siguientes son los grados más utilizados y sus características de rendimiento en la industria:
1. Serie Mg-Al-Zn (serie AZ)
Características: ContieneAluminio (Al) y zinc (Zn)El sistema de fundición de aleación de magnesio es el más comúnmente utilizado.
1. AZ91D
Composición: Al 8,5 a 9,5%, Zn 0,45 a 0,9%, Mn ≥ 0,17%, y el equilibrio es Mg.
Características de rendimiento:
Alta resistencia: la resistencia a la tracción puede alcanzar 200 ~ 220 MPa, la resistencia al rendimiento es de aproximadamente 100 MPa, adecuada para piezas estructurales con cargas medianas.
Buena resistencia a la corrosión: debido al alto contenido de Al, se forma fácilmente una película densa de óxido de Al2O3 en la superficie, y la resistencia a la sal es mejor que el magnesio puro (aproximadamente 100 ~ 200 horas),pero todavía se requiere un tratamiento superficial para mejorar la protección.
Procesablidad de fundición: excelente fluidez, adecuada para piezas complejas de paredes delgadas (el espesor mínimo de la pared puede ser de hasta 1,5 mm), ampliamente utilizada en la fundición de arena,fundición de moldes metálicos y fundición a presión.
Aplicaciones típicas: carcasa de caja de cambios de automóviles, soporte de columna de dirección, cilindro del motor de motocicleta, carcasa de herramientas eléctricas.
2. AZ31B
Composición: Al 2,5 a 3,5%, Zn 0,6 a 1,4%, Mn ≥ 0,2%, Mg en equilibrio.
Características de rendimiento:
Resistencia media: resistencia a la tracción de unos 170 MPa, buena plasticidad (elongación 8~12%), adecuada para piezas que requieren una cierta dureza.
Excelente capacidad de soldadura: puede conectarse mediante soldadura TIG y MIG, a menudo utilizada para piezas estructurales que requieren postprocesamiento o montaje.
Resistencia a la corrosión débil: el contenido de al es bajo y se requiere un tratamiento de superficie (como la protección anodizada).
Aplicaciones típicas: marcos de bicicletas, marcos medios de productos 3C, soportes para dispositivos médicos.
2. serie Mg-Al-Mn (serie AM)
Características: Contiene aluminio (Al) y manganeso (Mn), sin elemento Zn, mejor resistencia a la corrosión y soldadura que la serie AZ, mayor plasticidad.
1. AM60B
Composición: Al 5,6 a 6,4%, Mn ≥ 0,28%, Mg en equilibrio (sin Zn).
Características de rendimiento:
Alta dureza y resistencia al impacto: el alargamiento puede alcanzar el 8~10%, la resistencia a la tracción es de unos 180 MPa, la resistencia al rendimiento es de unos 85 MPa, adecuada para escenas con cargas dinámicas o impactos.
Excelente resistencia a la corrosión: debido a que Mn forma compuestos con alto punto de fusión (como MnFe2Al8) con impurezas como Fe y Ni, se reduce la tendencia a la corrosión intergranular,y la resistencia a la sal es aproximadamente un 30% mayor que la del AZ91D (aproximadamente 150 ~ 250 horas).
Procesable en la fundición: la fluidez es ligeramente inferior a la del AZ91D, pero la tendencia de agrietamiento en caliente es pequeña. Es adecuado para fundición de arena y fundición de metales.No se recomienda la fundición a presión (fácil de pegar al molde).
Aplicaciones típicas: ruedas de automóviles, carcasas de bolsas de aire, ataduras para esquí y interiores aeroespaciales.
2. AM50A
Composición: Al 4,5 a 5,3%, Mn ≥ 0,28%, y el equilibrio es Mg.
Características de rendimiento:
Menor contenido de Al: mejora aún más la plasticidad (el alargamiento puede alcanzar el 12%), pero la resistencia se reduce ligeramente (la resistencia a la tracción es de aproximadamente 160 MPa).
Excelente capacidad de soldadura y resistencia a la corrosión: adecuado para escenarios que requieren soldadura frecuente o contacto con medios corrosivos (como equipos de baño, accesorios de equipos marinos).
Aplicaciones típicas: piezas estructurales soldables, piezas de válvulas resistentes a la corrosión.
3. Otros grados de aleaciones de uso común
1. Sistema Mg-Zn-Ca (ZC63)
Composición: Zn 5,5 a 6,5%, Ca 2,5 a 3,5%, Mg en equilibrio.
Características de rendimiento:
Rendimiento sobresaliente a altas temperaturas: La tasa de retención de la resistencia a la tracción a 150 ~ 200 °C es superior al 70%, lo que es mejor que la serie AZ / AM.
Biocompatibilidad: El elemento Ca le da propiedades degradables y se utiliza en el campo médico (como las uñas de hueso absorbibles).
Aplicaciones típicas: piezas resistentes al calor del motor, implantes biomédicos.
2. aleación de magnesio de tierras raras (WE43, WE54)
Composición: contiene elementos de tierras raras (como Y, Nd) y Zr, como WE43 contiene Y 2,9 ~ 3,5%, Nd 0,4 ~ 1,0%, Zr 0,4 ~ 1,0%.
Características de rendimiento:
Resistencia al calor ultra alta: La resistencia a la tracción puede alcanzar 180 MPa a 250 °C, y tiene una excelente resistencia a la oxidación y se utiliza para piezas de motores aeroespaciales.
Fuerte resistencia al arrastramiento: no es fácil de deformarse a altas temperaturas y alta presión, y es adecuado para carcasas de turbocompresores y compartimientos de misiles.
Aplicaciones típicas: carcasas de motores de aeronaves, piezas estructurales de naves espaciales.
Lógico de selección:
Si se requiere una alta resistencia + una alta precisión de fundición (como piezas complejas de paredes delgadas), seleccione AZ91D,pero se requiere un tratamiento de superficie correspondiente (como galvanoplastia o oxidación por microarco) para mejorar la resistencia a la corrosión.
Si necesita resistencia al impacto + resistencia a la corrosión + soldabilidad (como cargas dinámicas o piezas que necesitan ser procesadas más tarde), elija AM60B,que es adecuado para piezas medianas y grandes de fundición de arena.
Resumen de las actividades
La selección de los grados de fundición de aleación de magnesio debe centrarse en las cinco dimensiones centrales de resistencia, dureza, resistencia a la corrosión, temperatura de funcionamiento y proceso de fundición.- ¿Qué quieres decir?y AM60B, como los grados comerciales más comunes, dominan los escenarios de " fundición de alta resistencia " y " resistencia a la corrosión de alta dureza " respectivamente, mientras que las tierras rarasLas demás:, serie Zn-Ca, etc. desempeñan un papel insustituible en campos especiales (como la alta temperatura y el tratamiento médico).Con el aumento de la demanda de vehículos ligeros en industrias como los vehículos de nueva energía y la industria aeroespacial, las piezas fundidas de aleación de magnesio de alto rendimiento y sus sistemas de aleación seguirán siendo iterados y actualizados.
Grados comunes de aleaciones y clasificaciones de piezas fundidas de aleaciones de magnesio
Las piezas fundidas de aleaciones de magnesio se pueden dividir en Mg-Al-Zn serie (serie AZ), Mg-Al-Mn serie (serie AM), Mg-Zn-Ca serie (serie ZC), Mg-Re-Zr serie ( aleaciones de magnesio de tierras raras,como la serie WE) según el sistema de elementos de aleaciónLos siguientes son los grados más utilizados y sus características de rendimiento en la industria:
1. Serie Mg-Al-Zn (serie AZ)
Características: ContieneAluminio (Al) y zinc (Zn)El sistema de fundición de aleación de magnesio es el más comúnmente utilizado.
1. AZ91D
Composición: Al 8,5 a 9,5%, Zn 0,45 a 0,9%, Mn ≥ 0,17%, y el equilibrio es Mg.
Características de rendimiento:
Alta resistencia: la resistencia a la tracción puede alcanzar 200 ~ 220 MPa, la resistencia al rendimiento es de aproximadamente 100 MPa, adecuada para piezas estructurales con cargas medianas.
Buena resistencia a la corrosión: debido al alto contenido de Al, se forma fácilmente una película densa de óxido de Al2O3 en la superficie, y la resistencia a la sal es mejor que el magnesio puro (aproximadamente 100 ~ 200 horas),pero todavía se requiere un tratamiento superficial para mejorar la protección.
Procesablidad de fundición: excelente fluidez, adecuada para piezas complejas de paredes delgadas (el espesor mínimo de la pared puede ser de hasta 1,5 mm), ampliamente utilizada en la fundición de arena,fundición de moldes metálicos y fundición a presión.
Aplicaciones típicas: carcasa de caja de cambios de automóviles, soporte de columna de dirección, cilindro del motor de motocicleta, carcasa de herramientas eléctricas.
2. AZ31B
Composición: Al 2,5 a 3,5%, Zn 0,6 a 1,4%, Mn ≥ 0,2%, Mg en equilibrio.
Características de rendimiento:
Resistencia media: resistencia a la tracción de unos 170 MPa, buena plasticidad (elongación 8~12%), adecuada para piezas que requieren una cierta dureza.
Excelente capacidad de soldadura: puede conectarse mediante soldadura TIG y MIG, a menudo utilizada para piezas estructurales que requieren postprocesamiento o montaje.
Resistencia a la corrosión débil: el contenido de al es bajo y se requiere un tratamiento de superficie (como la protección anodizada).
Aplicaciones típicas: marcos de bicicletas, marcos medios de productos 3C, soportes para dispositivos médicos.
2. serie Mg-Al-Mn (serie AM)
Características: Contiene aluminio (Al) y manganeso (Mn), sin elemento Zn, mejor resistencia a la corrosión y soldadura que la serie AZ, mayor plasticidad.
1. AM60B
Composición: Al 5,6 a 6,4%, Mn ≥ 0,28%, Mg en equilibrio (sin Zn).
Características de rendimiento:
Alta dureza y resistencia al impacto: el alargamiento puede alcanzar el 8~10%, la resistencia a la tracción es de unos 180 MPa, la resistencia al rendimiento es de unos 85 MPa, adecuada para escenas con cargas dinámicas o impactos.
Excelente resistencia a la corrosión: debido a que Mn forma compuestos con alto punto de fusión (como MnFe2Al8) con impurezas como Fe y Ni, se reduce la tendencia a la corrosión intergranular,y la resistencia a la sal es aproximadamente un 30% mayor que la del AZ91D (aproximadamente 150 ~ 250 horas).
Procesable en la fundición: la fluidez es ligeramente inferior a la del AZ91D, pero la tendencia de agrietamiento en caliente es pequeña. Es adecuado para fundición de arena y fundición de metales.No se recomienda la fundición a presión (fácil de pegar al molde).
Aplicaciones típicas: ruedas de automóviles, carcasas de bolsas de aire, ataduras para esquí y interiores aeroespaciales.
2. AM50A
Composición: Al 4,5 a 5,3%, Mn ≥ 0,28%, y el equilibrio es Mg.
Características de rendimiento:
Menor contenido de Al: mejora aún más la plasticidad (el alargamiento puede alcanzar el 12%), pero la resistencia se reduce ligeramente (la resistencia a la tracción es de aproximadamente 160 MPa).
Excelente capacidad de soldadura y resistencia a la corrosión: adecuado para escenarios que requieren soldadura frecuente o contacto con medios corrosivos (como equipos de baño, accesorios de equipos marinos).
Aplicaciones típicas: piezas estructurales soldables, piezas de válvulas resistentes a la corrosión.
3. Otros grados de aleaciones de uso común
1. Sistema Mg-Zn-Ca (ZC63)
Composición: Zn 5,5 a 6,5%, Ca 2,5 a 3,5%, Mg en equilibrio.
Características de rendimiento:
Rendimiento sobresaliente a altas temperaturas: La tasa de retención de la resistencia a la tracción a 150 ~ 200 °C es superior al 70%, lo que es mejor que la serie AZ / AM.
Biocompatibilidad: El elemento Ca le da propiedades degradables y se utiliza en el campo médico (como las uñas de hueso absorbibles).
Aplicaciones típicas: piezas resistentes al calor del motor, implantes biomédicos.
2. aleación de magnesio de tierras raras (WE43, WE54)
Composición: contiene elementos de tierras raras (como Y, Nd) y Zr, como WE43 contiene Y 2,9 ~ 3,5%, Nd 0,4 ~ 1,0%, Zr 0,4 ~ 1,0%.
Características de rendimiento:
Resistencia al calor ultra alta: La resistencia a la tracción puede alcanzar 180 MPa a 250 °C, y tiene una excelente resistencia a la oxidación y se utiliza para piezas de motores aeroespaciales.
Fuerte resistencia al arrastramiento: no es fácil de deformarse a altas temperaturas y alta presión, y es adecuado para carcasas de turbocompresores y compartimientos de misiles.
Aplicaciones típicas: carcasas de motores de aeronaves, piezas estructurales de naves espaciales.
Lógico de selección:
Si se requiere una alta resistencia + una alta precisión de fundición (como piezas complejas de paredes delgadas), seleccione AZ91D,pero se requiere un tratamiento de superficie correspondiente (como galvanoplastia o oxidación por microarco) para mejorar la resistencia a la corrosión.
Si necesita resistencia al impacto + resistencia a la corrosión + soldabilidad (como cargas dinámicas o piezas que necesitan ser procesadas más tarde), elija AM60B,que es adecuado para piezas medianas y grandes de fundición de arena.
Resumen de las actividades
La selección de los grados de fundición de aleación de magnesio debe centrarse en las cinco dimensiones centrales de resistencia, dureza, resistencia a la corrosión, temperatura de funcionamiento y proceso de fundición.- ¿Qué quieres decir?y AM60B, como los grados comerciales más comunes, dominan los escenarios de " fundición de alta resistencia " y " resistencia a la corrosión de alta dureza " respectivamente, mientras que las tierras rarasLas demás:, serie Zn-Ca, etc. desempeñan un papel insustituible en campos especiales (como la alta temperatura y el tratamiento médico).Con el aumento de la demanda de vehículos ligeros en industrias como los vehículos de nueva energía y la industria aeroespacial, las piezas fundidas de aleación de magnesio de alto rendimiento y sus sistemas de aleación seguirán siendo iterados y actualizados.
